Una vez definidos los distintos tipos de rebozados y empanados, y explicado el interés de estos productos, vamos a abordar los diferentes ingredientes utilizados y como influyen sus características en el procesado.
Harina
En general para analizar la calidad de una harina se suele dar mucha importancia a la cantidad de proteína, y especialmente a la calidad de esas proteínas. Esto es debido a que, para procesos como la panificación, el desarrollo de la red de gluten y su funcionalidad son elementos importantes. Sin embargo, en la elaboración de rebozados y enharinados no se forma la red de gluten, y si lo hace solo lo hace ligeramente, y esta no tiene un papel esencial. Por tanto serán otros factores los que marcarán la calidad de una harina para este tipo de aplicaciones.
Uno de los criterios más importantes es el tamaño de partícula. En general las harinas de trigo son bastante finas, con un tamaño medio que ronda las 100 micras. En el caso de los enharinados, o predust, la función de la harina es tapar los poros del material a rebozar, absorber el agua superficial de estos productos, y facilitar la adhesión del batido que se aplica posteriormente. En estos casos cuanto menor sea el tamaño de partícula mejor realizará estas funciones. Una harina más fina se introduce mejor en los pequeños poros presentes en el producto a rebozar. A su vez, cuanto más fina sea una harina mayor es su superficie de intercambio, y por tanto mayor capacidad de absorción de agua. Además, en el proceso de molienda, si se ha forzado esta para obtener tamaños de partícula más finos, también se produce una mayor cantidad de almidón dañado, lo que permite una mayor capacidad de absorción de agua, y una mayor adhesividad. Sin embargo, si las harinas finas se consiguen mediante cribado y separación de las partículas más gruesas, este efecto no se aprecia, ya que las partículas más finas proceden de las zonas del grano más blandas, las cuales se rompen con más facilidad en partículas más finas, sin que por ello se incremente el contenido de almidón dañado.
Para enharinar se pueden utilizar harinas sin gluten, o almidones. En el caso de las harinas sin gluten, de arroz, maíz, u otros granos, las harinas comerciales suelen tener un tamaño de partícula más grueso que las harinas de trigo. Esto se debe al hecho de que los granos sin gluten son más duros, y de manera natural dan harinas más gruesas. Es posible forzar la molienda para obtener harinas más finas, lo que mejoraría la calidad de estas para el enharinado. Estas harinas tapan mejor los poros, absorben más agua, por el mayor contenido de almidón dañado, y mejoran la adhesividad, pero su coste de producción es algo más elevado, por el gasto energético. También se pueden obtener harinas finas sin gluten mediante tamizado, pero en este caso no se observará el incremento del almidón dañado, ni la mejora en la capacidad de absorción de agua y en la adhesividad. También es posible mezclar harinas sin gluten con almidón, lo que aporta partículas muy finas, pero poco almidón dañado y por tanto menor adhesividad y capacidad de absorción de agua.
Si la harina va a utilizarse para elaborar un batido, en el cual se introduzcan los productos a rebozar, la viscosidad de ese batido será un factor clave. Las harinas con menor tamaño de partícula tienden a generar batidos más viscosos, o necesitan más agua para obtener la misma viscosidad, debido a su mayor capacidad de absorción de agua. De la misma manera un mayor porcentaje de almidón dañado ayuda a incrementar la viscosidad por el mismo motivo. En cuanto al contenido proteico, la proteína propia de la harina de trigo posee una mayor capacidad de absorción de agua que el almidón, y por tanto a mayor contenido proteico de la harina mayor será la viscosidad del batido en frío. Pero, además, los trigos con mayor contenido proteico suelen ser más duros, y por tanto incrementan el contenido de almidón dañado de la harina, si esta tiene el mismo tamaño de partícula. Este mayor contenido en almidón dañado también permite incrementar la viscosidad del batido. Las proteínas del trigo, a pesar de que no se forme la red de gluten, tienen la capacidad de generar texturas más cohesivas al desnaturalizarse en los procesos térmicos. Por ese motivo también generan rebozados con una textura ligeramente diferente a los obtenidos con harinas sin gluten, algo más quebradizos.
Sin embargo, la mayoría de las harinas que se utilizan para rebozados suelen ser harinas flojas, con menor contenido proteico, debido a su menor coste. Con estas harinas se pueden hacer rebozados de calidad, pero es importante que aspectos como el tamaño de partícula, el grado de almidón dañado y el contenido proteico, y por tanto la capacidad de absorción de agua, sean regulares. Estas harinas flojas, al igual que los almidones en pequeñas proporciones, pueden ayudar a corregir efectos negativos de harinas con un alto contenido proteico, o de almidón dañado, si estos no se buscan.
En el caso de las harinas sin gluten, y como ya se ha comentado, cuanto menor sea su tamaño de partícula, y mayor el contenido de almidón dañado, mayor será su capacidad de absorción de agua, y su poder espesante. Las harinas sin gluten comerciales suelen tener un mayor tamaño de partícula que las de trigo, reduciendo su capacidad de absorción de agua. Estas harinas suelen tener un menor contenido proteico, especialmente si proceden de arroz o maíz, lo que también puede restar capacidad de absorción de agua y poder espesante, algo que se puede subsanar con la incorporación de otras proteínas de origen vegetal, como guisante, arroz o soja.
Aunque el tamaño de partícula reducido es muy útil para tapar poros, absorber agua, o incrementar la viscosidad de los batidos, en algunos rebozados interesa introducir harinas gruesas (sémolas o semolinas). En estos casos se busca una textura distinta en el masticado. En Estados Unidos se usa mucho la sémola de maíz con esta finalidad, a pesar de su menor poder espesante y capacidad de retención de agua. En este caso también se aporta un color y un sabor específicos. Sin ese aporte adicional de color y sabor, se pueden utilizar también sémolas de arroz, o de trigo duro, en el caso de que la presencia de gluten no constituya un problema.
El mayor contenido en proteínas y almidón dañado también incrementa el color final del producto tras la fritura. Este efecto se debe a las reacciones de Maillard que se producen entre aminoácidos (proteínas) y azúcares reductores. El almidón dañado es más accesible para las α-amilasas, y ayuda a generar más azúcares reductores que el almidón sin dañar. Estos componentes también generan rebozados con textura más gruesa si el batido se elabora con la misma cantidad de agua, debido a su influencia sobre la viscosidad del batido y el “pick-up”.
Otro factor que puede afectar a las harinas para rebozados es el contenido en α-amilasas, o el índice de caída, relacionado con este contenido. Las α-amilasas degradan el almidón dañado, reduciendo la viscosidad del batido con el tiempo. Posiblemente pequeñas variaciones en el índice de caída no tendrán consecuencias en la calidad del producto final, pero harinas procedentes de trigos germinados, o con bajos valores de índice de caída por otros motivos, reducirán la viscosidad del batido, y por tanto el “pick-up”, y la calidad final del rebozado, además de generar productos más oscuros.
Hay que señalar que un mayor contenido proteico también puede incrementar la absorción de aceite en el producto final, algo no siempre deseable. Es cierto que la proteína absorbe más agua que otros componentes de la harina, y que en la fritura hay un intercambio de agua por aceite, por lo que por esa parte podría reducir la absorción. Pero la proteína en si tiene una mayor capacidad de absorción de aceite que el almidón, y por esta parte la incrementa. En cualquier caso, el contenido en proteína va a influir en la absorción de aceite, y por tanto hay que regularizarlo.
Aunque las harinas de trigo no presentan grandes diferencias en las características de sus almidones (temperatura de gelatinización, porcentaje de almilosa/amilopectina, o capacidad de retrogradación), es posible obtener mayores diferencias con el uso de otras harinas. Así, por ejemplo, el almidón del arroz, o de maíz, gelatinizan a una temperatura mayor que el del trigo. Y en estos cereales podemos encontrar variedades con un mayor rango de ratios amilosa/amilopectina. Algunos estudios animan a utilizar almidones (aislados o en harinas) con un mayor contenido en amilosa ya que pueden modificar la textura del producto final, incrementando su dureza o crujiencia, dependiendo del producto desarrollado. Esto es debido a su mayor tendencia a la retrogradación tras la gelificación. Sin embargo, estas modificaciones hay que estudiarlas en cada caso.
Harinas modificadas
Las harinas pueden ser modificadas físicamente mediante extrusión. En este proceso se introduce harina y agua en el extrusor, y la mezcla se somete a un tratamiento térmico y de cizalla. A la salida del extrusor el producto se desmenuza, se seca, y se moltura al tamaño de partícula requerido. Sabemos que la gelatinización del almidón es un proceso que depende de la humedad y temperatura. En este proceso los gránulos se hinchan y llegan a romperse, incrementando en gran medida su capacidad de absorción de agua, su poder espesante en frío y su adhesividad. Y en el proceso de extrusión se puede generar esta gelatinización del almidón, y regularla, siempre que la cantidad de agua sea suficiente, y la temperatura alcanzada también. Por tanto, siempre que queramos potenciar estos efectos se puede recurrir a mezclar un porcentaje de estas harinas “pregelatinizadas” con harinas sin tratar.
Las harinas pregelatinizadas también se pueden obtener generando un batido con agua y harina, y secándolo después, normalmente en rodillos calefactados. En este proceso no se genera cizalla, y es posible conseguir harinas con mayor poder espesante en frío y capacidad de absorción de agua que las obtenidas por extrusión. Pero los costes de estas harinas suelen ser más elevados, y hoy en día en la industria de rebozados hay un mayor uso de las obtenidas por extrusión.
Los fabricantes de este tipo de harinas pueden jugar con las condiciones del procesado para conseguir una mayor o menor gelatinización. O una mayor o menor rotura final de los gránulos de almidón. Con estas variaciones pueden conseguir harinas con mayor o menor capacidad de absorción de agua, o adhesividad, que se pueden ajustar a distintas necesidades.
Otra opción consiste en el uso de almidones pregelatinizados, con una funcionalidad similar a las harinas comentadas. A partir de los almidones también pueden generarse dextrinas (almidones hidrolizados). Estos productos suelen obtenerse por acidificación, aunque también hay dextrinas obtenidas por modificación enzimática. Aunque estas dextrinas tienen una menor capacidad espesante que los almidones nativos, y mucho menor que las de los pregelatinizados, se ha propuesto su uso para una mejora de la crujiencia, especialmente en el caso de que procedan de almidones con un alto contenido en amilosa. Estos productos se aconsejan para aquellos rebozados que vayan a terminarse en microondas. Y su poder espesante debe ser medio-alto.
Algo parecido a lo que se consigue con las harinas pregelatinizadas puede conseguirse molturando de forma muy fina algunos materiales de empanar, como los cracker o el panko. En los procesos necesarios para obtenerlos también se ha gelatinizado el almidón, y por tanto estas harinas tendrán una mayor capacidad de absorción de agua y adhesividad. Sin embargo el proceso de extrusión nos permite un mayor control de las variables del proceso y obtener productos con características específicas.
Agua
En principio no hay grandes diferencias en la calidad del producto final en función de las variaciones normales en la calidad del agua. Sí que es posible que aguas más duras generen viscosidades del batido ligeramente más altas, pero las diferencias normales en una misma localidad no deben preocuparnos. La cantidad de agua utilizada para la confección de los batidos sí que es importante, ya que influye de manera muy importante en la viscosidad de este, que como hemos visto es un factor determinante en el “pick-up” (cantidad de rebozado que queda adherido al producto a rebozar) y la calidad del rebozado.
Una baja cantidad de agua también puede favorecer el desarrollo de la red de gluten, que modificaría las propiedades del batido, al incrementarse el trabajo mecánico proporcionado en el mezclado, por fricción. De la misma manera, un bajo contenido de agua podría llegar a retrasar la gelificación del almidón en el calentamiento, y los cambios de textura asociados. Sin embargo, el contenido de agua limitante es más bajo que el utilizado en la elaboración de batidos para rebozar, por lo que no debemos preocuparnos mucho por este efecto.
Gomas o hidrocoloides
Las gomas son productos con una alta capacidad de absorción de agua, y un alto poder espesante. En la elaboración de batidos se utilizan para regular su viscosidad. Estas gomas se usan en pequeños porcentajes, menores del 2%, y permiten mantener en suspensión algunos ingredientes que de lo contrario pueden tender a estratificarse (ir al fondo del batido). Al ayudar a retener agua, el uso de gomas también reduce la absorción de aceite en la fritura.
Entre las gomas una de las más utilizadas es la goma xantana, debido a su alto poder espesante. También es posible utilizar otras gomas como la goma de garrofín o la goma guar. El uso de otras gomas, como tara o tragacanto, es menos habitual, al menos en España, por su menor poder espesante, precio y disponibilidad.
En los últimos años se ha propuesto el uso de derivados de la celulosa con características especiales. Así la metilcelulosa (MC), o la hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) son capaces de gelificar cuando se calientan, previamente hidratadas. Al enfriarse se revierte el proceso de gelificación y la viscosidad retorna al estado inicial. El uso de estos hidrocoloides se ha propuesto para mantener la estructura del rebozado durante la fritura (calentamiento). Sin embargo la aplicación de estos hidrocoloides no es sencilla y se deben seguir unos pasos muy concretos para su hidratación e incorporación en el batido. Entre ambos la MC tiene un mayor poder de absorción de agua, y por tanto de reducir la absorción de aceite. También se ha propuesto el uso de carboximetilcelulosa (CMC) como espesante, para incrementar la viscosidad de los batidos.
Además de hidrocoloides espesantes, también hay un grupo de hidrocoloides capaces de gelificar cuando se enfrían. Su uso en la industria de los rebozados es muy reducido, ya que no presentan ventajas importantes para estos productos. Sin embargo son muy usados en otros tipos de recubrimientos, como los glaseados, más aplicados a productos dulces. Con estos hidrocoloides, como agar o carragenatos, se pueden conseguir texturas tipo película, a base de mezclas acuosas.
Impulsores (ácidos y bases)
Para generar gases (CO2) en el tratamiento térmico se recurre a la inclusión de bicarbonato sódico (potásico si quiere eliminarse el sodio). Pero el bicarbonato necesita reaccionar con iones hidrógeno (H+). Para ello se incorporan ácidos, que liberan estos iones a distintas temperaturas. La cantidad de estos ácidos se determina en función de su valor de neutralización (cantidad de ácido necesaria para neutralizar al bicarbonato).
A diferencia de lo que ocurre en productos como bizcochos, donde el calor penetra lentamente, en los rebozados el tratamiento térmico es muy rápido, especialmente en la fritura, por lo que la generación de gases y la expansión se produce en pocos segundos. Por ese motivo no es tan crítica la temperatura a la que se liberan los iones hidrógeno. Esto hace que normalmente se utilicen los que se conocen como impulsores de doble efecto, en los cuales hay una mezcla de ácidos que permiten una producción de gas a distintas temperaturas. Sin embargo, es conveniente evitar los ácidos que liberan iones y provocan la reacción con el bicarbonato, a bajas temperaturas. En el caso de que el tiempo que transcurra entre la preparación del batido y la fritura sea muy corto no habrá problema. Sin embargo, cuando este tiempo se alarga, la posible generación de gas temprana altera las condiciones del batido, y reduce la producción de gas posterior, en el momento en que es positiva para la calidad del rebozado. Esto también es habitual en sistemas de rebozado donde una parte del batido se recircula para aprovecharse posteriormente. También es habitual en hostelería, donde se preparan batidos que van siendo usados a medida que se necesitan.
También es necesario tener cuidado con los ácidos utilizados cuando los batidos van a situarse en zonas calientes, como las cercanías de una freidora. En esos casos puede ser conveniente usar ácidos que liberen los iones hidrógeno a temperaturas más altas, para evitar que reaccionen previamente.
Otro punto interesante de estos productos es su influencia en el pH de los batidos. Así un exceso de bicarbonato puede incrementar el pH, mientras que los ácidos lo reducirán. Estas modificaciones del pH afectan directamente a las reacciones de Maillard, y por tanto a la generación de color en el tratamiento térmico. En general pH más altos generan productos con tonalidades más oscuras, especialmente a partir de un pH 7. Por tanto, mediante el uso de bases y ácidos podemos jugar con los colores finales, aunque también hay que tener en cuenta su influencia sobre el sabor final del rebozado.
Proteínas
La adición de proteínas tiene dos efectos claros en el rebozado, uno en la viscosidad del batido y otro en el color del producto final. El primer efecto está basado en la capacidad de absorción de agua de las proteínas, que suele ser alta en el caso de proteínas de origen vegetal. Por tanto la incorporación de estas proteínas puede incrementar la viscosidad del batido. Este incremento dependerá de si se trata de un concentrado o un aislado (estos últimos presentan un mayor contenido proteico), de su origen y del tratamiento previo que han sufrido las proteínas. Pero hay que tener cuidado y no adicionar cantidades altas, ya que pueden modificar el sabor del producto final. Las proteínas de la leche y el huevo son solubles, y no incrementan de manera importante la viscosidad de los batidos.
En cuanto al color, las proteínas intervienen en las reacciones de Maillard, y por tanto un mayor contenido proteico las potenciara, mejorando el color final (menos pálido). Para este fin se suele utilizar leche en polvo, o suero lácteo. Estos productos presentan un cierto contenido en lactosa, azúcar que también interviene en las reacciones de Maillard, junto con proteínas lácteas, unas de las más efectivas a la hora de incrementar los tonos tostados en las reacciones de Maillard.
Las proteínas del huevo también pueden ayudar a dar color, a través de las reacciones de Maillard. Pero estas tienen las características de coagular cuando se calientan, incrementando su dureza. Esto puede ayudar a modificar la textura del rebozado final, pero hay que tener mucho cuidado con la dosis utilizada. Así mientras una dosis reducida puede incrementar la firmeza del rebozado de forma positiva, una dosis más alta puede generar rebozados de texturas correosas, o defectuosas. La clara de huevo también tiene un efecto espumante y podría ayudar a incorporar aire en el batido, modificando su reología. Esta característica puede ayudar a generar rebozados más aireados. Pero la cantidad de albúmina necesaria para este efecto puede ser perjudicial para la textura final del rebozado. También hay que tener en cuenta que si se incorpora clara fresca, o liquida pasteurizada, se esta incluyendo una gran cantidad de agua en la formulación para conseguir un cierto porcentaje proteico, a diferencia de lo que ocurre con la clara en polvo.
También es posible la incorporación de huevo entero. En este caso la yema puede modificar el color, y aporta cierto contenido graso. En general, el huevo también puede incrementar la adhesividad de los batidos, y lo hace en mayor medida que la leche.
En cuanto a la absorción de aceite en la fritura, las proteínas de origen vegetal parece que la incrementan, mientras que las lácteas y ovoproteínas la reducen.
Cuando se usan proteínas en la elaboración de rebozados también hay que tener en cuenta aspectos relacionadas con las alergias, intolerancias, veganismo, etc. Estos aspectos no influyen en la calidad organoléptica, pero afectan a su comercialización, y a los clientes que pueden consumir estos productos.
Sal
La sal es un potenciador del sabor, y como tal ayuda a que el sabor del producto final sea mayor. Es importante que la sal se disuelva en el medio acuoso, por lo que no serán aconsejables las sales gruesas. En las cantidades que se usan, y para los batidos convencionales, la influencia de la sal en la viscosidad del medio es muy baja.
La tendencia a reducir el sodio en los alimentos también ha generado una reducción de la sal en los rebozados, siempre que esta reducción no perjudique en exceso a la calidad organoléptica.
Azúcares
Los azúcares también son sustancias saborizantes. Pero a su vez participan en las reacciones de Maillard y caramelización, contribuyendo al color final y al aroma de los productos.
Para potenciar las reacciones de Maillard son más efectivos los monosacáridos (glucosa, fructosa, o azúcares invertidos), aunque también es habitual el uso de sacarosa. Y no se debe descartar el poder edulcorante de cada uno de ellos, que será menor en el caso de la glucosa y mayor en el de la fructosa, por ejemplo.
Ante la mala prensa del consumo de azúcar se ha incrementado el uso de productos muy ricos en azúcar, como miel, jarabe de agave, jarabe de arce, o jarabes de frutas. Realmente es algo más ligado al marketing, ya que estos productos se incorporan por su alto contenido en azúcares, al igual que los azúcares refinados.
Grasas
El uso de grasas no es habitual en los rebozados. Es en el proceso de fritura donde estos absorben grasa, lo que aporta una jugosidad a esta parte externa. Sin embargo, la tendencia a terminar este tipo de productos en hornos, o microondas, ha motivado un interés por la inclusión de grasa, ya que en estos procesos no se produce esta absorción de grasas y el producto pierde jugosidad. Para ello se ha propuesto encapsular el material de empanado con grasas, que se liberarían en el tratamiento térmico. En estas aplicaciones es importante el punto de fusión de estas grasas, que no debe ser muy alto, para evitar una textura desagradable cuando el rebozado se enfría, y su estabilidad en el tiempo.
Para estas aplicaciones la opción más aplicada es la prefritura, proceso en el que el producto ya absorbe grasa, y se genera el color final. En estos casos, durante el horneado, o la aplicación de microondas, solo se busca una textura crujiente, sin perder jugosidad.
Especias y sustancias aromáticas
Muchos productos rebozados van aromatizados de alguna manera. En este caso debemos poner atención tanto a la forma de aromatizarlos, como a los productos que podemos utilizar.
Los aromas, o productos aromáticos, pueden introducirse en la pieza a rebozar, en la harina predust, en el rebozado o en el empanado.
En la pieza a rebozar se introducen mediante la técnica conocida como marinado. Esta consiste en mantener la pieza en un baño con una solución, que incorpora las sustancias aromatizantes, durante un cierto tiempo. Pero también se puede inyectar esta solución dentro del propio producto, o ayudar a la penetración de la solución con un masajeado de las piezas. Esta técnica es más habitual en productos cárnicos, donde también puede contribuir a ablandar las piezas y mejorar su textura. Para estos se utilizan productos que modifican el pH (ácidos o bases) y juegan con el punto isoeléctrico de las proteínas. Esta técnica no es objeto de este capítulo, más centrado en los rebozados.
También podemos incorporar los aromas en el predust. En este caso son preferibles las sustancias en polvo, ya que su aplicación es más sencilla. Otra posibilidad, más habitual, es incluirlos en el batido preparado para rebozar las piezas. En este punto hay que tener cuidado con la posible estratificación de estas sustancias. En función de su tamaño, forma, y especialmente su densidad, algunas sustancias aromatizantes, como algunas especias, tienden a depositarse en el fondo del batido y no se mezclan bien con el producto. Este problema será más acusado en batidos muy acuosos, con baja viscosidad, y apenas se notará en los batidos más viscosos.
Por último, podemos incorporar las sustancias aromatizantes en el “pan rallado”. En estos casos se pueden incorporar tanto en la elaboración del pan como mezclados con el producto ya triturado. La segunda opción es mucho más sencilla y efectiva, ya que en la primera las sustancias volátiles sufrirán un primer tratamiento térmico, que puede hacer que alguna de ellas se pierdan, al evaporarse. En todo caso, el producto va a sufrir un segundo tratamiento térmico, que puede reducir los aromas, o cambiarlos, y también debemos tenerlo en cuenta. En el caso de que las sustancias aromatizantes tengan un papel colorante, puede ser conveniente incluirlas en la elaboración del pan para conseguir un color más uniforme.
En cuanto a sustancias aromatizantes, el industrial dispone de una gran variedad de ellas. Por una parte, tenemos las especias y hierbas, que también están al alcance de las cocinas caseras. Estos productos tienen una buena imagen (naturales) y un sabor muy reconocible por la mayoría de los consumidores. Además, están ligados a ciertas zonas geográficas, productos o tradiciones. Pero también presentan problemas, como la posible estratificación en batidos poco viscosos, la textura que generan al masticar el producto (presencia de trozos) y la posibilidad de desarrollar sabores extraños en la fritura (quemado). Estos inconvenientes se traducirán en problemas dependiendo de la forma de aplicación, del producto a rebozar, y de cuestiones culturales.
Otras alternativas “naturales” son los extractos aromáticos de productos con un alto poder aromático. Así tenemos aceites esenciales, oleorresinas, y extractos con alcohol/agua. Los primeros se obtienen mediante destilación con agua o vapor, aunque esta segunda permite obtener productos más complejos, más cercanos al original y de mayor calidad. También se pueden obtener por simple presión, aunque con un menor rendimiento. Ejemplos de estos son los aceites esenciales de los cítricos. Son los responsables del aroma que nos queda en las manos cuando pelamos una naranja, o del aroma a limón que se obtiene incorporando corteza de limón rallado a alguna formulación, por ejemplo.
Las oleorresinas son sustancias viscosas que se obtienen por destilación. Pero en este caso el solvente utilizado es un hidrocarburo, que se elimina posteriormente por destilación a vacío. Su potencia aromática es algo menor que la de los aceites esenciales, y su similitud con el original también es algo menor. Por su parte, los llamados extractos se obtienen por destilación con alcohol, o con mezclas de alcohol y agua. Los productos de los que se obtienen no suelen funcionar bien con las técnicas anteriores, pero deben de tener un aroma potente e identificable, que pueda extraerse con esta técnica. Muchos aromas a frutas se obtienen así.
Los aromas que encontramos con estas características dependerán de los componentes responsable de los aromas buscados, y la forma en que pueden ser obtenidos. Estos productos no tienen los inconvenientes de las especias y hierbas, ya que se mezclan bien, y no generan texturas “especiales”. Además, se encuentran en una forma más concentrada, por lo que la cantidad a añadir se reduce. Pero el aroma o sabor no es exactamente el del producto original, ya que alguno de los componentes, que generan el sabor y aroma del original, se pierden en el proceso de extracción. Suelen ser componentes secundarios, no componentes principales, pero el aroma es algo complejo y esos pequeños matices se notan en el resultado final.
También es posible utilizar aromas artificiales. Esto son productos químicos que imitan el aroma de algún producto. Se han identificado tras muchos estudios sobre las sustancias volátiles y la percepción de los consumidores. Y, aunque no lo imitan en su totalidad sí que recuerdan al original. Uno de los aspectos negativos de estos productos es que no se pueden declarar como naturales, como los anteriores. Otro de los aspectos negativos es que algunos de ellos, especialmente los que están en forma líquida, suelen ser muy volátiles y tienden a evaporarse en los tratamientos térmicos.
Aparte de conseguir una buena mezcla de sustancias aromatizantes para conseguir el fin perseguido, que normalmente es satisfacer al consumidor, debemos tener en cuenta algunos aspectos a la hora de seleccionarlos. Como se ha comentado, debemos tener en cuenta que se mezclen bien con el medio en el que se introduzcan. También debe tenerse en cuenta que en la fritura puede haber un tránsito de ciertas sustancias del interior hacia el exterior. La fritura eleva la temperatura de la parte externa de forma muy brusca. Esto puede modificar algunos sabores, y también volatilizar algunos compuestos. Por tanto, debe de analizarse el resultado final para ver como el proceso afecta a la calidad sensorial.