El usuario de harinas suele querer que esta le funcione, sin preocuparse de mucho más. En algunos casos, en las empresas más grandes, suelen preocuparse por los parámetros de calidad que deben controlar, de los que ya hemos hablado. Pero pocas veces nos preocupamos de las dificultades que tienen los harineros para hacer una buena harina, y de las herramientas con las que cuentan para alcanzar este objetivo.
Las harineras suelen elaborar distintas harinas comerciales, que suelen cubrir las necesidades de la mayoría de sus clientes. En general, estas harinas se distinguen por el contenido proteico y la fuerza de las harinas, pero pueden tenerse en cuenta algunos otros parámetros. Para algunas grandes empresas, o clientes especiales, pueden desarrollarse harinas ad hoc específicas, en función de las necesidades de estos.
Quizás el criterio más importante en la calidad de una harina es su regularidad. Es decir, si un cliente necesita una harina de una fuerza alveográfica de 250, seguramente podrá trabajar con una de 200, aunque tenga que adaptarse. Pero es mejor que siempre sea de 200, a que cada vez sea de una fuerza distinta entre 250 y 200. Por tanto, una vez definidas las características, o parámetros de calidad, que debe cumplir una harina, hay que conseguir obtenerla con regularidad. Y esto es, posiblemente, lo más complicado.
En cuanto a la calidad proteica de los trigos y harinas, en España estamos acostumbrados a trabajar con los parámetros alveográficos, como la fuerza (W) o el equilibrio (P/L) entre tenacidad (P) y extensibilidad (L). En otros países, como los anglosajones, la medida de la calidad a través del análisis farinográfico, teniendo en cuenta la absorción o la estabilidad en el amasado, está más extendida. Mi recomendación es tener en cuenta ambos análisis para conseguir mayor regularidad y fiabilidad, pero no siempre es posible.
Pero antes de saber cómo elaborar una buena harina es conveniente conocer un poco el proceso de molturación del grano de trigo.
Cómo hacer harina
Almacenamiento
En las harineras se reciben distintos lotes de trigo que deben almacenarse de la mejor manera posible. Hoy en día este almacenamiento suele realizarse en silos de distintos materiales, pero puntualmente también puede realizarse en montones, en naves cerradas. Las condiciones de almacenamiento deben cuidarse para no estropear los granos, y evitar el ataque de mohos, insectos y roedores, incluso aves, pero no vamos a profundizar en este tema. También es conveniente poder tener una amplia variedad de silos, para clasificar los lotes de trigo convenientemente, como veremos después. Y para ello es necesario realizar un buen control de calidad, de manera que nos permita descartar lotes defectuosos (poco tamaño, muchas impurezas, ataque de garrapatillo, germinación, presencia de mohos o insectos, etc.) y clasificar los buenos en función de su calidad.
Antes de entrar en los silos, los lotes de trigo suelen sufrir un proceso de prelimpia. En este el trigo pasa por diversos equipos, como tamices o aspiraciones e imanes, para eliminar parte de las impurezas. Con esta práctica se minimizan algunos problemas de conservación de los granos y se evita llenar espacio con material innecesario. Es frecuente que las impurezas de una partida ronden el 2-5 % del peso total, aunque la prelimpia no las separa por completo.
Limpia
Lo primero que hay que hacer antes de procesar el grano es una limpia exhaustiva. La prelimpia es un proceso rápido, pero no suficientemente exhaustivo. Junto con el grano es habitual encontrar piedras, partículas metálicas, partes de la planta, como paja, polvo, otros granos, y suciedad en general. Si esta no se elimina podemos tener problemas de averías en la maquinaria, calidad organoléptica de las harinas (sabores y colores extraños), pérdida de calidad nutricional, o en los casos más graves, problemas toxicológicos. No vamos a entrar en detalle en todas ellas, pero es muy importante eliminarlas todas. Para ello el grano se eleva y va cayendo de un piso a otro de la harinera por gravedad, y pasando por distintos equipos destinados a la eliminación de alguna de las impurezas. Es habitual que el grano pase por imanes, para eliminar partículas metálicas, al principio de la limpia, y posiblemente también después. También es obligatorio el paso por tamices, para eliminar las partículas más grandes y las más pequeñas que el grano de trigo, y por aspiraciones, para eliminar las partículas más livianas. Hoy en día es frecuente encontrar equipos que combinan los tamices con la aspiración, que se denominan monitores. El grano también pasa a través de deschinadoras, encargadas de eliminar las piedras por su diferente densidad. Y no suelen faltar los triarvejones o discos separadores, que eliminan granos más largos o cortos que los que se pretende seleccionar. Por último los granos se someten a un proceso suave de fricción para separar la suciedad adherida a los mismos, y poder así separarla. A medida que la técnica de separación por color ha mejorado, principalmente en cuanto a su eficiencia y rapidez, se está incorporando en muchas plantas harineras, para eliminar sustancias muy similares al grano a seleccionar, pero con distinto color. Esta técnica ha sido muy utilizada en el procesado del arroz, pero cada vez está más implantada en las harineras.
Antiguamente se utilizaban máquinas lavadoras, que lavaban el trigo con agua, pero por los problemas medioambientales de esta técnica, los problemas de desgaste de materiales metálicos, y el hecho de que incrementara la cantidad de agua del grano, sin el control necesario, se fue eliminado progresivamente.
Acondicionado
Tras el proceso de limpia el grano debe humedecerse. Esta humectación tiene dos misiones. Por una parte ablandar el endospermo, y reducir costes energéticos en la molienda. Y por otra, convertir el salvado en una sustancia más correosa, difícil de molturar, y que por tanto se separará mejor del endospermo, como ya veremos. Para acondicionar el grano se rocía una cantidad de agua, calculada en función de la humedad del grano, y se mezcla al paso de una rosca. No es posible incrementar la humedad del grano en un alto porcentaje en un solo paso. Así, si es necesario incrementar esta humedad en más de 3 puntos es conveniente hacerlo en dos pasos. El porcentaje de humedad final del grano dependerá de la dureza de este, siendo algo mayor en el caso de granos más duros. En general los granos se llevan a porcentajes entre el 15,5 y 17 %. Hay que tener en cuenta que el contenido de humedad de la harina está limitado por ley, normalmente a un 15 %, pero puede depender de los países, y que en el proceso de molturación se produce una cierta pérdida de humedad por fricción. Con estas humedades de acondicionado, el harinero se asegura de que la harina final tendrá un contenido de humedad entre 14 y 15 %, pero no superando este.
Una vez humedecido el grano, esta mezcla se deja un tiempo en reposo para que la humedad penetre hacia el interior. Pero interesa que la humedad en la parte externa, salvado, sea algo más alta que la del endospermo cuando el grano pase al proceso de molturación. El tiempo de reposo será mayor cuando más duro sea el grano, ya que estos suelen ser más vítreos, y con una estructura más densa y apretada, que dificulta la absorción de agua. También podemos acelerar este proceso calentando el agua, pero esta práctica no es habitual en España. Con agua a temperatura ambiente el tiempo de reposo suele variar entre 6 y 24 horas. Con agua a altas temperaturas se puede conseguir una cierta inactivación de enzimas y una reducción microbiana, pero también se perjudica la red de gluten. Esta práctica, o la aplicación de vapor sobre los granos, debe estudiarse muy bien, y puede dar lugar a harinas con características especiales, con un buen poder espesante, pero con peores calidades panaderas.
Molturación
Una vez el grano está acondicionado, y ha reposado el tiempo necesario, comienza el proceso de molturación. Este se divide en dos fases, una primera que suele denominarse trituración, y una segunda llamada compresión. El grano de trigo tiene el problema de que, a diferencia de otros, como el maíz o el arroz, posee un surco central. En el maíz o el arroz se suele realizar un frotamiento externo para eliminar el salvado y el germen, pero si esto lo hiciéramos con el trigo no podríamos eliminar el salvado, ni la posible suciedad, que queda dentro del surco. Realmente tampoco es fácil frotar con fuerza el grano de trigo, ya que es un cereal blando y podría romperse, algo que no pasa si se ha cocido previamente y el almidón ha retrogradado, endureciendo al grano.
Una posibilidad consiste en pasar los granos por un molino de piedra. Estos molinos tratan con suavidad al grano, rompiéndolo, y obteniendo una harina integral. Si una vez molturado pasamos la harina por unos tamices, podemos separar las fracciones más gruesas, que corresponderán a salvado. Si el grano se ha mojado antes (acondicionado), esta separación será más efectiva, ya que el salvado se vuelve correoso y se rompe menos en pequeños fragmentos. Pero en este proceso se pierde una mayor proporción de harina (endospermo adherido al salvado), por lo que se obtiene un menor rendimiento. Por otra parte la separación del salvado no es tan efectiva, quedando una pequeña parte en forma de fragmentos muy finos junto con la harina. Por su parte el germen, que se separa en forma de pequeñas piezas, suele quedar junto con la harina. En definitiva son harinas algo más sucias (contaminación de salvado y germen) y con un tamaño de partícula algo mayor, ya que no es posible apretar demasiado en el proceso, a riesgo de dañar en demasía el almidón, dañar también las piedras y generar problemas. Este tipo de harinas tienen sus adeptos que las valoran mucho, precisamente por estas características.
Pero si queremos conseguir una separación exhaustiva de las partes externas del grano debemos recurrir a un proceso más gradual, denominado como sistema austrohúngaro, de molturación por rodillos. En este sistema se distinguen dos fases. Una primera destinada a separar el salvado y una segunda con el fin de reducir el endospermo a un tamaño de partícula más fino, pero en la que también se siguen separando las partes externas del grano.
En la primera fase, o trituración, los cilindros son estriados, con un mayor entrehierro (separación entre ellos) y con una mayor velocidad diferencial, de manera que mientras el rodillo más lento retiene el grano, o la fracción que se molture, el más rápido lo rasga y rompe. Normalmente existen 4 o 5 parejas de rodillos, cada vez con un entrehierro más corto. La primera pareja, denominada T1 rompe el grano, generando una mezcla de partículas. Las más finas ya constituirán harinas, las mayores serán trozos de salvado, con parte de endospermo adherido, que deberán pasar a la segunda pareja (T2). Las fracciones intermedias serán una mezcla de trozos de salvado más pequeños y trozos de endospermo más grandes, que dependiendo del diagrama de molienda irán a parejas de rodillos más avanzadas de la trituración, o a parejas de rodillos de la compresión. A medida que avanzamos en la fase de trituración se produce un efecto de apurado del salvado, para conseguir separar la mayor cantidad de endospermo posible, sin contaminación de salvado. Las características de la harina obtenida tras cada pasada por parejas de cilindros son distintas, y las variaciones deben ser conocidas por el harinero. Pero, en general, las últimas pasadas suelen estar más contaminadas por las partes externas del grano, siendo menos blancas, y con mayor contenido en cenizas, enzimas, grasa y proteína. Estas pasadas pueden ser eliminadas para ciertas aplicaciones.
A la segunda fase, conocida como compresión, llegan los trozos de endospermo más grandes que la harina. En función de su tamaño irán a uno u otro molino o pareja de cilindros. En esta fase suelen existir entre 8 y 14-16 parejas de cilindros, normalmente denominadas C1,…,C16. Los trozos más grandes de endospermo van a las primeras parejas, mientras que en las últimas entran las fracciones más finas, pero de mayor tamaño que la harina. En esta fase las parejas de rodillos son lisas (no estriadas), con un menor entrehierro, y con una menor velocidad diferencial, ya que no pretenden rasgar, sino romper o trocear el endospermo. Y como ocurría en el caso de la trituración, las fracciones de harina que se van obteniendo tras cada pasada tienen características ligeramente distintas, siendo las últimas las más sucias, o contaminadas con partes externas del grano. Hay que tener en cuenta que a esta fase también llega parte del salvado que se ha roto en pequeños trozos, y el germen, que ha quedado como pequeños fragmentos de un tamaño similar al de algunos trozos de endospermo. Tanto salvado como germen deben ser eliminados o separados. Este germen, con mayor contenido graso, se aplasta al pasar por las parejas de rodillos, a diferencia del endospermo que se rompe. Una vez aplastado es fácil separarlo mediante tamizado. Este es el motivo por el que el germen que se comercializa esté en forma de copos o escamas.
Separación
Los productos que se generan después de que una fracción pase a través de una pareja de rodillos deben ser separados, para clasificarlos y enviarlos a una nueva pareja, o constituir ya la harina final. Para este fin se utilizan dos clases de equipos. El más utilizado es el tamiz, realmente una batería de tamices llamada planshifter. En este equipo los productos que ingresan pueden ser divididos en 4-6 fracciones en función de su tamaño de partícula. También se utilizan los llamados sasores, que combinan un cribado con una ligera aspiración, o soplado de aire ascendente, para separar las fracciones más livianas. Este equipo es muy útil para separar el salvado que ha pasado a la fase de compresión.
Sistemas de ayuda
Además de estos dispositivos, en la fabricación de harinas suelen usarse otros que ayudan en distintas fases del proceso, y se sitúan entre distintas pasadas por parejas de rodillos. Así, es habitual disponer de cepilladoras, unos equipos que frotan el material que ingresa en sus cilindros mejorando la separación de ciertas partes. En concreto puede ser útil para frotar el salvado que contiene endospermo adherido, y separar este antes de entrar en una nueva pareja de rodillos. También es habitual incorporar un equipo molturador de impacto, formado por un plato fijo y otro que gira a gran velocidad lanzando las partículas sobre las paredes y provocando su rotura. Este equipo es muy útil para romper fragmentos de endospermo, pero además tiene otra funcionalidad muy interesante. Al romper por impacto, también es capaz de destruir huevos de insectos que pueden resguardarse en el interior de los granos, reduciendo así el riesgo de desarrollo de estos insectos en la harina final.
Obviamente la elaboración de harinas es mucho más compleja, y todos estos temas pueden abordarse con mayor profundidad, pero creo que con esta explicación es posible hacerse una buena idea de cómo se realiza este proceso. En este momento ya podemos empezar a analizar los factores que tendrán un papel determinante en la calidad de las harinas.
El trigo
El primer factor con el que juega el harinero es la calidad de los trigos. Para conseguir una harina con una fuerza de 100 debo partir de un trigo con una fuerza de 100 (bastante simplificado). Y si tengo que hacer harinas de distintas fuerzas debo aprovisionarme de distintos tipos de trigo. El contenido proteico, la dureza, y la calidad proteica de los trigos, vienen condicionados por la genética, y por tanto por la variedad. Comprando un trigo de una variedad determinada podríamos tener alguna confianza en conseguir una calidad concreta. Pero no suele resultar tan fácil, ya que muchas veces los trigos que se comercializan suelen ser mezclas de variedades, otras no son de la variedad que cree el vendedor, y por último, las condiciones edafoclimáticas también afectan a la calidad de los trigos. Las prácticas agronómicas como abonados, tratamientos, o momento de recolección, también pueden modificar la calidad de los trigos.
Con estas premisas, los harineros deben realizar una buena compra de trigos, en función de sus necesidades, pero, además, un estricto control de calidad cuando esos trigos entran en la harinera. En este control de calidad deben tenerse en cuenta aspectos como la presencia de impurezas, la degradación proteolítica de los trigos (provocada por el ataque de garrapatillo) o la posible germinación de los granos (analizada con el índice de caída), que en caso de no cumplir unos mínimos hace que esa partida deba ser rechazada.
Para conseguir que los trigos fuertes desplieguen todo su potencial es necesario que estos tengan un mayor contenido proteico, lo que es más costoso, ya que tienen unos requerimientos, en cuanto a nutrientes del suelo, mayores que los necesarios para los trigos flojos. Así los trigos fuertes suelen tener un menor rendimiento agronómico que los flojos. Podemos ayudarnos con un correcto abonado, pero esto también tiene un coste. Por tanto, los trigos de fuerza suelen ser más caros, tanto por su menor rendimiento agronómico, como por la necesidad de realizar ciertas prácticas.
Para conseguir trigos fuertes con un menor coste, los genetistas se han esforzado para conseguir una mayor fuerza con un menor contenido proteico, y por tanto mayor rendimiento. Esto se consigue seleccionando muy bien el tipo de proteínas (bandas proteicas en un análisis electroforético) presentes en ese trigo. Hoy en día esto es posible, y cada vez se pueden conseguir trigos más fuertes con un menor contenido proteico, pero también ha conllevado un incremento del valor P/L alveográfico. Es decir, son trigos más tenaces y menos extensibles. Por tanto, la adquisición de trigos con más fuerza conlleva un mayor coste, y la de trigos de la misma fuerza, pero con valores de P/L más bajos, también es más costosa.
Otro factor que deben tener en cuenta en una harinera es la dureza de los trigos. Un trigo duro es más costoso de molturar (gasto energético), y en este proceso se genera más almidón dañado que con un trigo blando. En general los trigos más proteicos y de mayor fuerza suelen ser más duros, y debe asumirse, dentro de un orden. Por el contrario, no tiene mucho sentido molturar un trigo flojo y duro para obtener harinas de calidad. Pero los trigos excesivamente blandos también pueden causar problemas, ya que las partículas de endospermo pueden tender a escamarse, obturar tamices y causar problemas en las líneas de procesado. Algunos trigos blandos, pero muy extensibles, y por tanto de gran interés, pueden ser demasiado blandos para molturarlos por separado, y deben juntarse con trigos algo más duros para que “corran” bien por la harinera.
La problemática en España
Si hablamos de la situación en España, hay que decir que España es un país deficitario de trigo y otros cereales, y debemos importar casi la mitad del trigo que consumimos. El agricultor se encuentra con la disyuntiva de apostar por trigos de baja calidad, pero alto rendimiento, o por trigos de alta calidad (más proteína y fuerza) pero menores rendimientos. Como ya hemos comentado, cuando se habla de trigos de calidad nos solemos referir a aquellos por los que se paga más. En realidad, no se puede hablar de un trigo o harina de calidad, ya que una harina buena para elaborar un producto puede ser muy negativa para otros. Así podríamos hablar de calidad galletera, o para pan de molde. Pero normalmente hablamos de trigos o harinas de calidad para referirnos a aquellos con mayor fuerza, y si es posible, bajos valores de P/L, ya que son los más valorados y mejor pagados.
Hay que tener en cuenta que los trigos de baja calidad siempre tienen un precio garantizado, que es el que están dispuestos a pagar los productores de pienso, a los que no les afectan aspectos como la fuerza o la extensibilidad de los trigos. Sin embargo, los trigos de calidad, aunque están mejor pagados, tienen un precio que viene marcado por el mercado internacional, y la abundancia o ausencia de ese tipo de trigos cada año, y por tanto es más variable. Además, cualquier problema que el agricultor tenga en la producción de trigos de calidad y que reduzca esta calidad (plagas, problemas climáticos, etc.) reduce automáticamente lo que va a percibir por ese trigo. Trigo que le ha costado más producir que si hubiese apostado por un trigo de baja calidad.
El cultivo de trigos de calidad, a la larga, suele compensar, pero es necesario tener una mentalidad de agricultura más profesional, y pensar a largo plazo. Si el agricultor quiere ser más cómodo, piensa más a corto plazo, y no quiere riesgos, lo cómodo es optar por trigos de baja calidad, destinados al mercado de piensos, pero que en ocasiones pueden vender a alguna harinera, en función del año y la demanda. Esta realidad se ha traducido en una falta de trigos de calidad en España. Pero este problema también se repite en muchos países.
Tampoco hay una gran profesionalidad en los almacenes que compran este tipo de trigos y hacen lotes más grandes (hay excepciones honrosas). Así, en muchos casos mezclan trigos aptos para su molturación y uso en harineras con otros que no solo tienen problemas, sino que extienden estos problemas al conjunto. Esto se debe a que en muchos casos van destinados a pienso. Tampoco se suele llevar a cabo una correcta clasificación de las partidas de trigo en base a su calidad molinera y panadera. Todo esto conlleva problemas importantes en las harineras, que no disponen de trigos de calidad, ni de partidas homogéneas, algo muy valorado. Por el contrario, si buscan trigos en España, deben hacer un mayor trabajo, buscando pequeñas partidas adecuadas, y analizándolas bien. La situación con los trigos importados es muy diferente, ya que las comercializadoras suelen ser más profesionales, al menos en cuanto a los trigos destinados a alimentación humana, y garantizan la calidad y homogeneidad de grandes lotes.
Recepción, clasificación y mezclas
Una vez que una harinera tiene localizados los trigos, en algunos casos ha realizado análisis previos, y ha decidido su compra, debe recepcionarlos. En la recepción se deben tomar muestras representativas del conjunto y volver a analizarlos. Lamentablemente no siempre se corresponde el trigo que se recepciona con el que se había analizado previamente, aunque esto dependerá de la relación con el proveedor. Debemos pensar que la fuerza de un trigo puede variar entre valores alveográficos de 80 y 400, en la mayoría de los casos. Y no podemos almacenar trigos de fuerza diferente en un solo silo, ya que estaríamos perdiendo la posibilidad de elaborar harinas específicas. Así, cuantos más silos de trigo disponga una harinera, mucho mejor podrá segmentar estos por calidad. Por tanto, una buena harinera realizará un análisis lo más completo posible de los trigos recepcionados, y los separará por calidades lo mejor que pueda, algo relacionado con la cantidad de silos de que disponga.
Aún con una buena clasificación, en un mismo silo habrá trigos con calidades diferentes. Estas diferencias serán mucho menores cuantos más silos disponga la harinera, pero una total homogeneidad es imposible de conseguir. Así para obtener una harina de una fuerza determinada no suelen molturarse trigos de un solo silo, sino mezclas de ellos, de manera que las posibles diferencias se minimicen. Para entenderlo, si tuviéramos un silo con trigos cercanos a 200 de fuerza, otros con valores cercanos a 100 y otro con valores cercanos a 300, para obtener una harina de 200 sería más efectivo mezclar en la misma proporción de los tres silos que solo utilizar trigos del silo de 200. Esto es debido a que en cada silo hay diferentes muestras estratificadas, y ya sería casualidad que las partidas de una fuerza más baja o más alta coincidan en todos los silos. Por tanto, una adecuada mezcla ayuda a obtener harinas más cercanas a la calidad que deseamos. Pero las buenas harineras no elaboran así las harinas comerciales, sino que elaboran harinas tipo que distribuyen entre los silos de harina de los que disponen. Para elaborar las harinas comerciales suelen volver a mezclar harinas tipo, de manera que volvamos a minimizar estas diferencias, inevitables de otra forma.
En resumen, para obtener una buena harina debemos tener un buen laboratorio, dedicar mucho tiempo a analizar los trigos (y harinas), disponer de un elevado número de silos de trigo para realizar una correcta clasificación y separación de estos, disponer también de un elevado número de silos de harina, para poder disponer de numerosas harinas tipo, y realizar una adecuada mezcla de trigos y harinas.
Pasadas de molienda
Durante la molienda el molinero tiene pocas opciones para modificar la calidad de las harinas, pero debe tener cuidado de no estropearlas, con una mala regulación de los molinos y los distintos equipos. Una inadecuada regulación podría generar un mayor gasto energético, o un mayor contenido de almidón dañado. Pero hay que tener en cuenta que en el proceso de molturación moderno la harina se va obteniendo de manera gradual, poco a poco. Así, se van obteniendo distintas proporciones de la harina final a medida que se avanza en el proceso. A esto se le denomina pasadas de molienda, y aunque todas ellas son parecidas, pueden existir diferencias significativas entre ellas. Un buen harinero conoce las diferencias en aspectos como tamaño de partícula, contaminación con las partes externas del grano, contenido proteico, y otras, entre las diferentes pasadas de molienda. Algo común en casi todos los procesos es el hecho de que las últimas pasadas de molienda, tanto de la fase de trituración como en la de compresión, suelen estar más contaminadas con las partes externas del grano, ya que estamos apurando la molienda. Estas pasadas tienen un color ligeramente más oscuro, más cenizas, más proteína (pero no más gluten) y un mayor contenido enzimático. Estas diferencias también se traducen en un P/L más alto. Por tanto, si un cliente quiere harinas con un color más blanco o con un menor contenido en cenizas, o más extensibles, el harinero puede separar estas fracciones. Evidentemente, esto tiene un coste.
Aditivación
Por último, los harineros pueden incorporar algún tipo de aditivo o enzima a la harina para modificar su funcionalidad. En cuanto a los aditivos, en España ha sido habitual el uso de fosfato monocálcico y ácido ascórbico. El segundo es un aditivo con una función oxidante, que incrementa la fuerza de las masas y su capacidad para retener los gases producidos en la fermentación. Sin embargo, casi todos los mejorantes incorporan ascórbico u otro producto oxidante, por lo que, si la harina ha conseguido una mayor fuerza por el uso de este producto, es posible que el mejorante no muestre todo su potencial. En cuanto al fosfato, es un quelante o secuestrante de iones metálicos que minimiza la acción de las proteasas que inyecta el garrapatillo. Esta plaga es típica de los países mediterráneos y no debe preocupar en otras zonas del mundo. Muchos harineros afirman utilizarlo no porque incorporen trigos atacados por garrapatillo, sino por seguridad (por si acaso se les ha pasado algo). En cualquier caso, lo que debe hacer un buen harinero es asegurarse de que no entra en sus instalaciones ningún trigo con este problema, y no utilizar este aditivo. Así pues, como cliente, yo recomiendo demandar harinas no aditivadas, por una parte, para forzar al harinero a trabajar correctamente, y por otra, para conseguir un efecto mejorante completo cuando se aditivan las masas posteriormente.
Un caso aparte lo constituyen las harinas fortificadas, o aditivadas con ciertos nutrientes, dependiendo de las legislaciones de los distintos países, pero que no son habituales en España.
También es posible incorporar enzimas a las harinas. Las enzimas no deben declararse, o no hay obligación legal de ello. Hoy en día podemos sustituir la mayoría de los aditivos utilizados en panificación por enzimas. Así el ácido ascórbico se puede sustituir por glucosa oxidasa o los emulgentes por lipasas. También podemos mejorar la capacidad fermentativa de una harina con la adición de amilasas, o la extensibilidad con la inclusión de algunas proteasas o hemicelulasas. En este caso es conveniente una buena relación entre vendedor de harinas y usuario final para ofrecer transparencia en cuanto al uso de enzimas en los diferentes lotes de harina, de manera que se puedan tomar decisiones de compra con toda la información.